Notre client, une multinationale de grande ampleur, présent sur de nombreux marchés doit effectuer une restructuration profonde.
Magellan est intervenu au sein d’une usine qui produit, répare et entretien des rouleaux métallique pour la production industrielles comme end papeterie ou le textile.
L’usine faisait face à une double problématique
- Une demande irrégulière accentuée par un retard régulier des bons de commandes
- Une organisation opérationnelle faible et peu efficace
En effet l’organisation opérationnelle faible se traduisait par :
- Un manque d’objectifs : Les superviseurs de production n’avaient pas d’objectifs clairs et travaillaient sans reconnaître leur impact sur les résultats de l’usine
- La production ne disposait pas de KPI adéquats pour mesurer la performance de la main-d’œuvre, incluant la productivité, les arrêts et les coûts
- L’absence d’une base de données avec des temps standards rendait difficile le déploiement du plan de production puisqu’il était inadéquat et en modification constante
- Le contrôle du COGS était réactif. La performance en marge brute des ordres de travail n’était vérifiée qu’à la fin du processus
- La plupart des outils de contrôle étaient basés sur Excel avec des problèmes de standardisation. Les données ERP et autres systèmes officiels n’étaient pas utilisées pour le soutien à la prise de décision
- Il y avait un écart entre les plans de production et de vente. Les ordres de travail en retard sont devenus une routine et les plaintes des clients augmentaient
L’objectif était de réduire le coût des marchandises vendues (COGS) et le temps de cycle de production, ainsi qu’augmenter le débit de production afin d’accroître la marge brute de l’usine.
Augmentation de 51 % de la marge brute grâce à la mise en œuvre du modèle d'exploitation numérique industriel
DÉBIT
Définition et mise en œuvre de la première base de données des temps standards usine, permettant un déploiement efficace du plan de production
Mise en place d’une réunion quotidienne des performances avec des objectifs opérationnels clairs et un suivi des écarts, afin de contrôle chaque jour le planning, résoudre les problèmes de production et de mettre en place une amélioration continue.
Création d une solution numérique (application mobile, cockpit de production en temps réel et tableaux de bord) pour renforcer les routines de contrôle à intervalles courts, permettant ainsi des comportements de supervision proactifs .
INTEGRATED PLANNING
Définition et mise en œuvre de la première base de données des temps standards usine, permettant un déploiement efficace du plan de production
Mise en place d’une réunion quotidienne des performances avec des objectifs opérationnels clairs et un suivi des écarts, afin de contrôle chaque jour le planning, résoudre les problèmes de production et de mettre en place une amélioration continue.
Création d une solution numérique (application mobile, cockpit de production en temps réel et tableaux de bord) pour renforcer les routines de contrôle à intervalles courts, permettant ainsi des comportements de supervision proactifs.
PLANIFICATION INTÉGRÉE
Développement d’un nouveau processus de planification et de gestion de la capacité de production, incluant des simulations de capacité permettant d’optimiser les ressources et de réduire les retards de commandes
Mise en place une gestion du temps du cycle de production permettant des interactions plus collaboratives et proactives entre la production et le service client. Cela a considérablement réduit les retards
Mise en place de rapports de gestion opérationnelle automatisés ainsi que des tableaux de bord directement connectés à l’ERP de l’entreprise. Ce qui a permis de supprimer de le maintien de nombreuses feuilles de calcul et d’éliminer MS Excel.
COGS
Redéfini le contrôle COGS afin de permettre une gestion proactive et en temps réel. Il est désormais possible de surveiller les horaires de travail, les matières premières et les couts de chaque pièce via a vis du le budget
Mise en place une routine de suivi intégrée incluant une analyse rapide des ordres de travail corrélant le COGS avec d’autres indicateurs clés tels que le temps de cycle et l’état de la production
Optimisation de l’utilisation de la main-d’œuvre et des équipements, réduisant les coûts avec les entrepreneurs, le gaz, l’eau et l’électricité