Contexte: La demande du marché pour les produits de cette usine est exceptionnellement forte, ces derniers étant essentiels aux secteurs de l’aéronautique, du nucléaire et du médical. « Aucun avion ne vole sans un produit issu de cette usine. » Face à cette pression, il était impératif d’accélérer la montée en cadence de la production et de redéfinir le modèle opérationnel cible afin de répondre aux attentes du marché : rapidité, volume et qualité.
Défis et leviers d’amélioration
- Les objectifs de productivité etaient nombreux et peu clairs, générant de la confusion dans l’usine et empêchant les managers de piloter la performance au plus près de la création de valeur
- Besoin d’améliorer l’automatisation et l’exploitation des données dans les outils fondamentaux d’Excellence Opérationnelle, les indicateurs de performance et les routines managériales
- Organisation sous-optimale et mauvaise utilisation de la capacité installée incapacité à répondre à une demande de marché en pleine explosion
- Managers & opérateurs surchargés de tâches administratives et de reporting fort taux d’activités non-créatrices de valeur entraînant des défauts qualité et un allongement des temps de cycle
- Nécessité d’améliorer le processus de planification intégrée réduire le nombre de réunions, clarifier les rôles & responsabilités et accélérer la prise de décision opérationnelle
- Nécessité d’élever les compétences managériales : l’organisation « suivait » la performance au lieu de la « tirer »
- Culture de performance insatisfaisante: démotivation, faible moral et tensions entre les équipes
in Throughput
0 %
+33 % d’augmentation du debit, permettant l’acceleration des cadences aeronautique post-covid.
1) DEBIT & PRODUCTIVITE
Mise en place d’un objectif unique aligne avec la planification et l’ordonnancement .
- Élaboration et déploiement d’un processus de planification hebdomadaire prenant en compte les volumes d’approvisionnement, les stocks en attente, les performances des équipements ainsi que la disponibilité des opérateurs. Ce dispositif a offert à l’organisation la capacité d’optimiser ses choix, de déterminer les priorités et de fixer des objectifs de production hebdomadaires clairement définis et acceptés par tous
- Mise en place d’un système de gestion de la performance reposant sur l’engagement quotidien de chaque opérateur à atteindre un objectif minimum journalier, avec un suivi rigoureux assuré par chaque superviseur. Les écarts et leurs causes racines sont systématiquement identifiés, analysés et traités afin d’améliorer en continue les performances et de prévenir la récurrence des problèmes
- Grâce à l’Industrie 4.0, de nouveaux indicateurs clés de performance (KPI) ont été mis en œuvre parallèlement à toutes les autres applications telles que l’automatisation des données intelligentes et la connexion des systèmes, ainsi que des tableaux de bord avancés et des outils de reporting utilisant l’architecture cloud Azure existante des clients.
- Développement d’un nouveau modèle opérationnel cible [TOM] servant de référence pour l’évaluation de la maturité en matière d’Excellence Opérationnelle et la pérennité de la performance
2) FORMATION & COACHING DES SUPERVISEURS
- Formation et coaching de l’ensemble du management sur les principes de la Gestion Active, permettant une progression individuelle de plus de 50 %.
- Un coaching de terrain individuel de 13 semaines a été mis en place pour chaque superviseur de ligne. Ce programme a considérablement renforcé leurs compétences managériales et instauré une mentalité de d amélioration continue et une culture de la performance.
3) QUALITE & ELIMINATION DES TACHES SANS VALEUR
- Intégration des indicateurs clés de performance qualité dans les plans d’action quotidiens et hebdomadaires. Cela a permis de garantir qu’au niveau opérateur, toutes les causes racines de la non-qualité ont été identifiées, corrigées et suivies.
- Identification et réduction de toutes les tâches sans valeur ajoutée afin de maximiser le temps de l’opérateur sur sa tâche principale : « produire sans défauts ».