Projeto multi-site em dois países distintos, com foco no aumento da produtividade, na eficiência dos equipamentos e na redução do cycle time, fatores essenciais para o atingimento de metas de negócio ambiciosas. Esses objetivos foram alcançados por meio da revisão das rotinas de gestão da performance operacional, viabilizando uma tomada de decisão em tempo real, baseada em dados.
Um dos sites precisava otimizar recursos, enquanto o outro estava focado no aumento de capacidade, ambos com o objetivo comum de elevar a rentabilidade.
Havia limitações relevantes nos mecanismos de monitoramento e controle para uma gestão de produção robusta em ambos os sites.
O processo de planejamento e programação não incorporava adequadamente princípios de gestão de restrições, resultando em múltiplas alterações no planejamento da produção e baixa aderência aos planos semanais.
As ferramentas utilizadas para planejamento e programação eram majoritariamente manuais, exigindo esforço adicional da equipe de Analytics para a construção de análises e insights.
Também foram mapeadas coletas manuais de dados e o uso intensivo de planilhas em Excel, evidenciando a necessidade de aplicações de Indústria 4.0 e digitalização: KPIs, relatórios, dados, coleta e automação.
Os acordos formais entre as áreas de Vendas, Planejamento e Operações eram pouco claros, gerando mudanças de última hora na programação da produção.
Foram identificados casos de sobreposição de responsabilidades entre áreas.
O volume de horas extras estava acima do benchmark da empresa.
Um dos sites precisava otimizar recursos, enquanto o outro estava focado no aumento de capacidade, ambos com o objetivo comum de elevar a rentabilidade.
Havia limitações relevantes nos mecanismos de monitoramento e controle para uma gestão de produção robusta em ambos os sites.
O processo de planejamento e programação não incorporava adequadamente princípios de gestão de restrições, resultando em múltiplas alterações no planejamento da produção e baixa aderência aos planos semanais.
As ferramentas utilizadas para planejamento e programação eram majoritariamente manuais, exigindo esforço adicional da equipe de Analytics para a construção de análises e insights.
Também foram mapeadas coletas manuais de dados e o uso intensivo de planilhas em Excel, evidenciando a necessidade de aplicações de Indústria 4.0 e digitalização: KPIs, relatórios, dados, coleta e automação.
Os acordos formais entre as áreas de Vendas, Planejamento e Operações eram pouco claros, gerando mudanças de última hora na programação da produção.
Foram identificados casos de sobreposição de responsabilidades entre áreas.
O volume de horas extras estava acima do benchmark da empresa.
de Produtividade
0 %
Empresa do setor de vestimentas para máquinas de papel acelerou a performance, com crescimento de 12% nas vendas líquidas e aumento de 15% na produtividade.
RACI ENTRE ÁREAS
Otimização dos processos de negócio e das interfaces: alinhamento entre Vendas e Operações por meio da implementação de Stage Gates, diretrizes de priorização da produção e SLAs de programação.
Revisão da governança de processos e dos mecanismos de reporte para criar e implementar um fluxo automatizado de gestão de mudanças no S&OP.
Revisão da governança de processos e dos mecanismos de reporte para criar e implementar um fluxo automatizado de gestão de mudanças no S&OP.
DIGITALIZAÇÃO E INDÚSTRIA 4.0
Blueprint de Digitalização e Indústria 4.0: integração de diferentes sistemas de TI em uma plataforma de Business Intelligence (BI), eliminação do uso de planilhas Excel como ferramentas estruturais de gestão e automação de relatórios operacionais e KPIs.
Digitalização da gestão visual no chão de fábrica: atribuição de atividades e orientações com base em dados digitalizados, acompanhamento da performance e reporting operacional diário e semanal.
Integração do Planejamento e Programação: aumento da aderência aos planos e redução de mudanças na programação da produção, apoiados por insights analíticos mais rápidos.
EXCELÊNCIA OPERACIONAL
O processo de autorização de horas extras foi totalmente revisado e digitalizado.
Implementação de um Sistema de Performance Operacional: monitoramento da performance em tempo real, capacitando gestores e supervisores a tomar decisões relevantes e imediatas.
Implementação de novas rotinas diárias no chão de fábrica, garantindo um acompanhamento rigoroso e maior controle da performance.
Estabelecimento de uma cultura de tomada de decisão ágil, que contribuiu diretamente para o aumento da produtividade dos operadores, da eficiência dos equipamentos e para a redução do cycle time em ambos os sites.
Implementação de um Sistema de Performance Operacional: monitoramento da performance em tempo real, capacitando gestores e supervisores a tomar decisões relevantes e imediatas.
Implementação de novas rotinas diárias no chão de fábrica, garantindo um acompanhamento rigoroso e maior controle da performance.
Estabelecimento de uma cultura de tomada de decisão ágil, que contribuiu diretamente para o aumento da produtividade dos operadores, da eficiência dos equipamentos e para a redução do cycle time em ambos os sites.